Ноу-хау малого бизнеса

Три инновационных проекта, выигравшие в прошлом году областной конкурс и получившие гранты, активно внедряются в жизнь. Все они разные, но связывает их одно – новый, модернизированный подход к развитию бизнеса. Именно поэтому данные технологии были взяты под опеку региональных властей.

Размеры господдержки небольшие, зато они позволили малому бизнесу двигаться дальше и при этом снабжать крупную экономику своими, а не завозными материалами.

Региональный конкурс инновационных проектов прошел в конце прошлого года. Заявок от малого и среднего бизнеса поступило немного – 26. Как рассказал руководитель управления инноваций и высшей школы министерства экономического развития Иркутской области Василий Щербак, идеи есть, но далеко не все они подкреплены бизнес-планами.

– Условия были достаточно жесткие, – говорит он. – Главный акцент при выборе победителей конкурсная комиссия делала на то, чтобы компании уже функционировали и неплохо чувствовали себя на рынке. Ведь для реализации инновационного проекта необходимы немалые собственные ресурсы. Кроме того, проект должно увенчать производство, то есть, получив от нас деньги, компании должны наладить выпуск готовой продукции. Как показал конкурс, в сегменте малого и среднего бизнеса очень мало инновационно направленных компаний, уже готовых что-то производить.

Было выбрано четыре проекта, которые претендовали на поддержку из областного бюджета в размере 5,1 млн рублей. Примерно столько же они потратили собственных средств. В итоге три компании должны были создать новые технологии и материалы для строительного комплекса, четвертая – разработать новый тип винта для амфибийных судов на воздушной подушке и ветрогенераторов. Однако в силу ряда причин один проект был исключен и не получил регионального гранта. Как объяснили авторы бизнес-идеи, после конкурса выяснилось, что в западной части страны другая компания получила господдержку в размере 500 млн рублей на реализацию аналогичного производства. То есть там задуман более масштабный проект. Инициаторы решили, что будет честнее отказаться от своих планов.

Катер-амфибия для Байкала

Но остальные три инновационных проекта успешно реализуются. Самым необычным среди них, пожалуй, является серийное производство малошумных воздушных винтов для амфибийных судов на воздушной подушке и рабочих колес ветрогенераторов.

– Обычно используются винты авиационного типа – с узкими лопастями и большой частотой вращения, – попытался проще объяснить свою инновацию директор ООО «Иркут-Аэро» Виктор Ташкаев. – Мы же освоили производство винтов с очень широкими лопастями. При работе они создают меньше шума, а также незначительно повреждаются посторонними предметами, поскольку скорость вращения небольшая.

Компания работает на рынке с 1998 года и до этого времени изготавливала только лопасти для винтов судов на воздушной подушке. Основным потребителем продукции было предприятие, производящее катера-амфибии «Хивус» (Нижний Новгород). В прошлом году «Иркут-Аэро» опробовал новый вид продукции – лопасти для ветрогенераторов, которые используются обычно на туристических базах как в Приангарье, так и за пределами региона.

– До нас возили китайские лопасти, сейчас предпочитают наши, – отметил Виктор Ташкаев. – Цена на уровне зарубежных, а качество гораздо выше.

На выигранный грант в размере 1 млн рублей плюс собственные средства компания закупила новые металлические матрицы для изготовления лопастей двух диаметров – 1,6 м и 2,5 м. Оборудование заказывали в Москве. До этого фирма работала на стеклопластиковых формах, которые быстро изнашивались, и в них нельзя было использовать электроподогрев. Так что теперь лопасти для катеров-амфибий и ветрогенераторов можно изготавливать быстрее и качественнее.

В планах «Иркут-Аэро» также начать серийное производство судов на воздушной подушке, приспособленных к плаванию по уникальному озеру Байкал, вместимостью 10–15 человек. Сейчас в России выпускается только одно амфибийное судно, рассчитанное на 50 пассажиров, которое может эксплуатироваться в подобных крупных водоемах. Как рассказал Виктор Ташкаев, уже собран пробный вариант судна, которое сейчас тестируется. Ему дано имя – «Иркут». Не исключено, что в этом году компания вновь будет участвовать в конкурсе инновационных проектов в надежде получить еще один грант.

Дороги из покрышек

Не менее интересный инновационный проект у братского индивидуального предпринимателя Александра Митюгина, который также выиграл региональный конкурс и получил господдержку в размере 1,5 млн рублей. Бизнесмен, долгие годы занимающийся в основном утилизацией ртути, промышленных и бытовых отходов, стал одним из авторов запатентованной технологии производства битумно-резиновых вяжущих из автомобильных покрышек для дорожного строительства. Как признался Александр Митюгин, идея пришла, когда он столкнулся с проблемой утилизации изношенных автомобильных шин. Последние не разлагаются, огнеопасны, при складировании создают идеальные условия для размножения грызунов. При этом в них содержатся ценные материалы, которые можно повторно использовать.

В течение пяти лет Александр Митюгин вместе с иркутскими учеными занимался разработкой технологии получения из резиновой крошки битумно-резиновых композитов (БРК). В основу был положен процесс девулканизации резины и растворение ее в битумах. В итоге совмещения резины и битума получаются вяжущие, которые успешно могут использоваться в дорожном строительстве. Причем БРК, не превышая по цене используемый сегодня битум, превосходит его по всем технологическим параметрам.

– Асфальтобетоны на основе битумно-резинового композита обладают повышенной прочностью и водостойкостью как при низких, так и при повышенных температурах, – уточнил Александр Митюгин. – Срок службы дорожных покрытий увеличивается минимум в полтора раза.

Как посчитали авторы проекта, стоимость километра дороги снижается в среднем на 8% при более высоком качестве. Кроме того, битумно-резиновый композит выгоден дорожным строителям тем, что продлевает сезон укладки асфальтобетона, позволяет работать в дождливую погоду. Плюсов много, но вот особого спроса пока нет. По словам братского предпринимателя, в Приангарье уже работает несколько заводов по переработке автомобильных покрышек в резиновую крошку. Однако рынок сбыта отсутствует. Бизнесмен считает, что дорожникам нужно демонстрировать плюсы нового материала.

В настоящее время идет монтаж новой установки на базе асфальтобетонного завода ООО «Дорожно-строительная компания» в поселке Маркова Иркутского района. В конце июня планируется запустить производство, которое на первом этапе будет изготавливать 15 тонн вяжущих в смену.

Дышащий поропласт

Еще один любопытный инновационный проект принадлежит ООО «Фоампласт». Компания с 1992 года занимается выполнением теплоизоляционных работ. Гордостью фирмы является материал с товарным названием «Поропласт CF 02». Этим композитом основатели «Фоампласта» увлеклись еще в 1970-х годах на базе Иргиредмета. Тогда был создан первый карбамидный пенопласт, который применяли для защиты грунта от промерзания на дражных полигонах. Потом материал и технологии его изготовления постоянно модернизировали, пока не получили более совершенный теплоизоляционный поропласт.

– Поропласт используется для теплоизоляции зданий, – пояснил заместитель генерального директора «Фоапласта» Андрей Москвитин. – Это композит с открыто-пористой структурой. Он дышит, паропроницаемость – как у кирпича, срок службы поропласта сопоставим со сроком службы здания. Помимо этого, работы проводятся в сжатые сроки, поскольку раствор готовится прямо на объекте строительства и тут же производится его монолитная укладка в стены. Полимеризация материала происходит в течение получаса в зависимости от температуры. Работать мы можем при температуре до минус 25 градусов, хотя могли бы и до минус 40, но людей жалко.

По сути, установка «Фоампласта» – это небольшой химический завод на колесах, который позволяет получать качественный материал прямо на объекте строительства. Небольшой агрегат чем-то напоминает прицеп с дизельным генератором, но при снятии крышки ясно, что это нечто иное. На установке компактно размещены компрессор, два насоса, пеногенераторный узел и щиток управления. К оборудованию прилагается еще один небольшой модуль, который занимается изменением структуры пеномассы.

Основой поропласта служит полимер – карбамидная смола. Раньше компания закупала ее в Ангарске, теперь там завод не работает и сырье везут из Красноярска. В месяц изготавливается в пределах 2 тыс. кубических метров композита, что с лихвой покрывает спрос Приангарья. Кстати, заказчиками теплоизоляционного материала являются не только иркутские компании, но и строители других территорий области.

Инновационный проект заключается в разработке и изготовлении промышленной установки для получения нового поколения материала – более прочного поропласта, чтобы его можно было использовать для утепления чердаков и мансард. Технология монолитной укладки пеномассы та же самая, но изменился состав композита. В рамках проекта было создано совершенно новое оборудование для его получения. В целом инновация обошлась компании более 4 млн рублей, из которых 1,1 млн получены из областного бюджета. В марте установка по производству инновационного материала была собрана и запущена в эксплуатацию.

– Осенью опробовали ее в черновом варианте, а потом сделали в металле, – отметил Андрей Москвитин. – Рассчитываем производить в месяц 1–2 тыс. кубометров нового композита под торговым названием «Поропласт CF 09». По прочности и теплофизическим свойствам он не уступает популярному сегодня экструдированному пенополистиролу, но в отличие от последнего является негорючим теплоизоляционным материалом. Сегодня функционирует наш филиал в Ижевске, но есть мечта создать сеть по России. Надеюсь, реализация таких инновационных проектов при поддержке властей позволит ее осуществить.