Нацелены на результат

Строительство в Усть-Куте гигантского лесозаготовительного и перерабатывающего комплекса – ООО ТСЛК три года находится под пристальным вниманием властей. Заявленный объем – переработка более миллиона кубометров древесины в год, трудоустройство около тысячи человек и перечисления во все уровни бюджета ежегодно около 280 млн налоговых поступлений вселяют уверенность в то, что экономика в Иркутской области пусть медленно, но верно возрождается. На конец года намечен запуск производства лесопильно-деревообрабатывающего комбината Транссибирской лесной компании. Корреспондент газеты «Областная», побывав на строящемся объекте, воочию убедился в том, насколько грандиозны перспективы территории, которые она получает после ввода в строй завода-миллионника.

Накануне поездки генеральный директор ООО ТСЛК Денис Трифонов подробно рассказал об управляемой им компании:

– Инвестиции в группу ТСЛК составляют около 8 млрд рублей. Транссибирская лесная компания имеет филиальную структуру: лесозаготовительную, логистическую и строительную. В настоящий момент ООО ТСЛК полностью обеспечен лесосырьевой базой, которая составляет 1 млн 960 кубометров расчетной лесосеки. Лесные ресурсы,

находятся на севере региона, в районах, логистически удобных для осуществления лесопереработки. Заготовка сырья осуществляется в бассейне реки Лена. Лес фрахтуется, на причале осуществляется его выгрузка. При строительстве производства в первую очередь учитывалась приближенность территории к лесосырьевой базе. Лес для ТСЛК будет заготавливаться в Усть-Кутском и Киренском районах. Несмотря на то что 80% сырья будет поставляться именно из Киренского района, строить комбинат было решено в Усть-Куте – городе, имеющем развитую инфраструктуру, в том числе и железнодорожную, посредством которой будет осуществляться доставка готовых изделий. Готовность к запуску деревоперерабатывающего комбината на данный момент составляет 95%. Транссибирская лесная компания вступила в завершающую стадию строительства комбината.

Мы проводим переговоры с западными контрагентами относительно окончательного проведения шеф-монтажных работ и осуществления пуска-наладки. Договариваемся о графике прибытия шеф-монтажников и набираем свои команды монтажников. В конце года планируем запуск производства одной из профилирующих линий и поэтапный выход этого завода на мощность, которая составит  более миллиона кубометров сырья на входе.

Далее беседа продолжается непосредственно на строящемся объекте.

Директор «Усть-КутСтрой», филиала ООО ТСЛК Владимир Камаев проводит экскурсию и рассказывает о производстве:

– Филиал был создан в 2007 году с целью строительства комплекса. Готовая продукция – 520 тысяч кубометров сухой доски. На данный момент практически все смонтировано, подключено гидравлическое оборудование и электрическое, завершен механический монтаж, все архитектурные части – корпуса цехов – также готовы, они отапливаются и освещаются. Мы закупаем материалы, осуществляем поиск и подбор кадров для запуска завода, часть персонала уже сформирована.

– Сколько человек вы планируете трудоустроить?

– На первом этапе нам необходимо принять на работу 80 человек, в дальнейшем, ближе к зиме количество персонала только возрастет.

– Это будет завод-автомат?

– Завод с высокой степенью автоматизации. Линии автоматические, но ряд операций будет выполняться людьми. Оборудование в основном импортное. Лесопильное и сортировочное – немецкое, линии сортировки и подачи – финские, котельное и все, что связано с теплотехникой, – австрийское. Всего в цехах будет трудоустроено порядка 450 человек. Для завода-миллионника это очень небольшая цифра, поскольку практически весь процесс работы будет механизирован.

– Задача предприятия – выпуск сухой доски?

– На данном этапе в планах производство обычной доски и радиальной, которая является большой редкостью в нашей стране. Если в обычной доске количество годовых колец, которые мы видим на торце, – 20–30 штук, в радиальной доске их будет 60–70, и располагаются они перпендикулярно. Каждое годовое кольцо, по сути, является ребром жесткости. Основной вид продукции, который выпускается из радиальной доски, – деревянные оконные блоки и дорогая мебель.

– Изготавливать продукцию будете только из хвойного леса?

– Основное сырье – сосна. Наше оборудование может пилить любые породы деревьев, все зависит от конъюнктуры рынка.

Заезжаем на охраняемый объект.

– Наша территория 40 гектаров, – продолжает Владимир Камаев. – Длина площадки будущего завода два километра. Вот сюда спускаются самосвалы со скальными породами: на территории завода располагалось несколько болот, которые необходимо было засыпать. К тому же на это место свозился лес из нескольких леспромхозов, потом все было заброшено и превращено в свалку. Мы провели достаточно серьезную работу по очистке территории. Это наш дробильно-сортировочный участок. Мы не закупаем ни песок, ни щебень, все делаем на месте. Приобретаем только скальный грунт. Все инертные материалы для площадочных работ изготавливаем сами. Это многократно удешевляет стоимость. Если покупать, например, щебень с карьеров, он обойдется вдвое дороже.

Территория лесосклада размещается вблизи реки. Поскольку большую часть леса на ТСЛК будут доставлять по Лене, предприятие оборудовало два причала.

– Лес к нам будут поставлять на баржах, – поясняет Владимир Камаев. – Разгружать будем высокотехнологичной техникой – лесопогрузчиками немецкого производства.

Осматриваем линию сортировки леса. Оказывается, она самая длинная в Иркутской области. Здесь 56 сортировочных карманов. Обычно бывает не более 30.

– Каждая порода дерева падает в свой карман, – объясняет директор. – Лесопильные станки имеют определенные ограничения. Прежде чем распиливать бревна, их нужно рассортировать. К тому же это минимизирует потери.

– Как дальше организован производственный процесс?

– Видеосканер определяет диаметр бревна и в автоматическом режиме разбрасывает его по карманам. Отсортированный лес поступает на склад пиловочника, после – на столы подачи лесопильного цеха. Здесь установлен еще один сканер, который контролирует, правильно ли оператор на линии сортировки определил диаметр бревна и его породный состав. Это еще одна степень контроля.

Затем идет здание окорочного цеха, поскольку пилятся бревна уже без коры. Владимир Камаев подробно рассказывает о механизме производства:

– Здесь установлены три мощных станка. Видите системы транспортеров? Кора падает вниз, потом проходит через дробильную установку, а оттуда в автоматическом режиме подается в нашу котельную. Вообще у нас непрерывная сборка отходов. Здесь будет установлено четыре бункера, в которых отдельно будет складироваться щепа сосновая, отдельно – лиственничная и опилки.

– Возможно ли отходы лесопиления от вашего производства использовать не только на котельных предприятия, но и, например, на целлюлозно-бумажных комбинатах?

– Конечно, поскольку щепа у нас технологическая, годная для изготовления целлюлозы. Компания готова рассматривать любые варианты, которые экономически обоснованы и эффективны для ООО ТСЛК: поставлять на взаимовыгодных условиях щепу для ЦБК, на любые объекты соцсферы…

Наконец, подъезжаем к сердцу завода – 400-метровому цеху лесопиления. Зрелище, прямо скажем, впечатляющее!

– Сколько людей будет работать в этом цехе?

– Здесь будут трудиться восемь человек в одну смену. В контракте с немецкими поставщиками оборудования предусмотрено обучение персонала. Естественно, все сотрудники получат сертификаты.

В цехе две линии пиления. Одна фрезерно-брусующая – для обычной доски, вторая, уникальная – для радиальной. Владимир Камаев объясняет, зачем для производства обычной доски потребовалось сразу две линии: уникальное оборудование способно пилить бревна со скоростью 200 погонных метров в минуту! Здесь установлены дисковые пилы. Линия для пиления радиальной доски оснащена ленточными пилами. Для обнаружения в бревнах металлических предметов (гвоздей, например) установлены два металлоискателя. Бревна, которые прошли тест-контроль, по транспортерам попадают в цех, где еще раз, уже без коры, проходят через сканер. Готовая доска поступает на сортировочную линию цеха сухой сортировки, а затем отгружается в железнодорожные вагоны.

Мы посмотрели оснащенный 30 камерами сушильный комплекс и уже работающие котельные. Идеальная чистота, порядок, импортное оборудование в котельных радуют глаз.

Еще одна особенность, которую нельзя не заметить, осматривая строительство – размещение рядом с производственными цехами административно-бытового комплекса.

– В настоящее время компания заканчивает строительство административно-бытового комплекса, который будет включать в себя в том числе и офисные помещения для технологического состава работников и руководства. Предусмотрено также строительство мест  для комфортного проживания сотрудников, работающих вахтовым методом, и шеф-монтажников западных фирм, осуществляющих контроль работающего оборудования.

Непосредственно на объекте, стало понятно, насколько в действительности огромны масштабы строительства, какова мощь будущего комбината. Но главное, что приятно удивило – создание комфортных условий для будущего персонала.

– Мы нацелены не только на развитие лесного комплекса региона, создание новых рабочих мест, – соглашается генеральный директор ООО ТСЛК Денис Трифонов. – Мы ориентированы на результат – обеспечение потребности в высококачественных пиломатериалах, поэтому заинтересованы в подготовке и привлечении высококлассных профессионалов, способных достигать намеченных целей.