«СИЛЕКС» – выбор профессионалов!
Саянский газобетон торговой марки «СИЛЕКС» стал победителем регионального этапа Всероссийского конкурса «100 лучших товаров России». Его качество по достоинству оценили не только в Иркутской области, но и далеко за ее пределами. Из года в год ООО «Саянскгазобетон» наращивает объемы производства, портфель заказов, географию поставок.
Квадратные метры из газобетона
Строительный материал будущего – так называют автоклавный газобетон – давно применяется во всем мире. А для Иркутской области, где до последнего времени наиболее востребованы были кирпич или дерево, это все еще инновационная технология. Но время меняет предпочтения.
Крупнейший в Восточной Сибири и на Дальнем Востоке завод по производству автоклавного газобетона начал свою работу в 2011 году. Его строительство в Саянске было закономерным: наличие развитой производственной инфраструктуры, близость сырьевой базы, доступность энергоресурсов. Проект, стратегически важный не только для Приангарья, но для страны в целом, был полностью реализован в установленные сроки, несмотря на кризисные явления в мировой экономике. В настоящее время мощности саянского завода – 240 тыс. кубометров в год, что составляет две третьих от проектного потенциала по выпуску уникального стенового материала.
– Блоки из автоклавного газобетона с каждым годом набирают все большую популярность как среди строительных компаний, так и в частном домостроении. В Приангарье саянский газобетон используют не только для строительства малоэтажного и многоэтажного жилья, но и торговых центров, промышленных предприятий, социальных объектов: школ, детских садов, больниц, объектов культурного и религиозного назначения. Автоклавный газобетон востребован при реализации государственных программ по переселению из ветхого и аварийного жилья и обеспечению жильем детей-сирот, – рассказал Александр Сарапулов, исполнительный директор ООО «Саянскгазобетон.
В производстве автоклавного газобетона используется только лучшее отечественное сырье: гипс, известь и алюминиевую пасту везем с западных регионов, цемент из Бурятии, а кварцевый песок добываем в местном карьере. На выходе получается экологически чистый продукт. Поставщиком основного производственного оборудования выступила компания Masa-HenkeMaschinenfabrikGmbH (Германия) – один из мировых лидеров в этой отрасли.
– Производство газобетона предполагает серьезный износ оборудования ввиду абразивного воздействия основного сырья (песчаного шлама и сыпучих компонентов), поэтому службе главного механика некогда отдыхать. Запчасти делаем сами или закупаем комплектующие у отечественных компаний, с которыми сотрудничает Masa. Такой подход помогает оптимизировать расходы и снизить зависимость от импорта, – подчеркнул исполнительный директор ООО «Саянскгазобетон.
Производство ячеистого бетона напоминает хлебопечение. Основные компоненты поступают в реактор-смеситель, где тщательно промешиваются. Готовая смесь заливается в форму. За счет взаимодействия алюминия и щелочи начинается выделение водорода, в результате чего образуется пористая структура. Далее смесь отправляется в зону ферментации, где она набирает пластической прочности и увеличивается в объеме в полтора раза. После этого набравший прочности сырой массив нарезается на блоки нужного размера и загружается в автоклав. В течение 12 часов он обрабатывается паром температурой около 200 градусов под давлением 1,2 Мпа. Под воздействием высокой температуры и давления происходит настоящее производственное чудо: смесь песка, вяжущих компонентов и алюминия становится искусственным минералом с уникальными теплопроводными и прочностными характеристиками. Автоклавирование позволяет придать материалу уникальные эксплуатационные характеристики, которыми не могут обладать материалы, не прошедшие автоклавную обработку: сформированная пористая структура, низкое содержание остаточной влаги, повышенная прочность, отсутствие усадки, долговечность.
– На производстве реализован постадийный контроль, позволяющий отслеживать историю создания каждого блока от момента получения сырья до использования его в кладке, – отметил Александр Сарапулов.
Альтернатива кирпичу и дереву
Автоклавный газобетон – это искусственный камень, имеющий множество равномерно распределенных по всему объему воздушных пор. Это уникальный материал, объединяющий в себе свойства дерева и камня. С одной стороны – он не горит, не гниет и не покрывается ржавчиной, не подвержен заражению грибком и атакам грызунов. С другой – он, как дерево, «дышит». При этом газобетон в два раза дешевле древесины. Если перечислять другие конкурентные преимущества, то среди них низкая теплопроводность, то есть блок лучше и дольше сохраняет тепло, что особенно актуально в условиях холодных сибирских зим!
По сути, построенные из автоклавного газобетона стены уже готовы к эксплуатации – не нужно ждать усадки, как только высох клей, можно сразу же приступать к отделке. Блок легко подвергается обработке, хорошо пилится, удобен при монтаже. Более того, он не требует дополнительного утепления.
– При работе с газобетоном важно помнить о простых правилах, которые позволят в полной мере раскрыть его уникальный потенциал, их всего два: использовать специальный клей и соблюдать последовательность отделочных работ: сначала внутри, потом – снаружи. И второе – для отделки использовать только паропроницаемые штукатурку и краску. К сожалению, еще не все строители добросовестно относятся к рекомендациям производителя. Хотя при продаже блоков мы прилагаем специальное руководство, где пошагово расписано и проиллюстрировано, как работать с искусственным камнем, ежегодно нами проводится семинар «Академия Байкальского газобетона», куда приглашаются как начинающие строители, так и профессионалы, – констатировал Александр Сарапулов. – Вообще, газобетон универсален и может использоваться не только в качестве заполнения стен и перегородок, но и для несущих конструкций. Недавние испытания на сейсмостойкость подтвердили возможность строительства зданий из него до пяти этажей.
Стоит отметить, что на саянском заводе реализован принцип безотходного производства. На промплощадке работает дробильный комплекс. Технологические отходы, так называемый «подрезной слой», дробятся на мелкие частицы, производится щебень и щебеночный песок. Щебеночный песок используется в производстве, частично заменяя обычный песок, а щебень востребован как теплоизоляция.
– За автоклавным газобетоном будущее! Этот материал дешевле кирпича, крепче пеноблоков, надежнее дерева и долговечнее полимерных утеплителей. Его применение существенно сокращает сроки и объемы выполняемых работ. Мы продолжаем совершенствовать технологию производства, работаем над снижением остаточной влажности в блоке. Это напрямую влияет на вес поддона, соответственно, на стоимость перевозки, стараемся снизить плотность с сохранением всех потребительских характеристик. Ведь чем ниже плотность, тем лучше сопротивление теплопередаче, – сообщил Александр Сарапулов.
Вековой опыт автоклавного газобетона доказывает, что дома из искусственного камня могут простоять не одну сотню лет. Выход на проектную мощность ООО «Саянскгазобетон» позволит строить более полумиллиона квадратных метров жилья и социальных объектов из экологически чистых блоков торговой марки «СИЛЕКС».
