Добывая золото из камня
Дробильщика Михаила Еремина смело можно назвать одним из самых опытных сотрудников компании «Полюс Вернинское». Впервые он приехал на месторождение еще в 2012 году, а последние десять лет добросовестно трудится на дробильно-сортировочном комплексе Вернинской золотоизвлекательной фабрики. На его глазах происходило становление одного из лидеров по производству золота в Восточной Сибири.
До того, как Михаил Еремин посвятил себя горному делу, он жил в деревне в Алтайском крае, работал токарем в колхозе. Вернувшись из армии, трудился у частников на пилорамах. А потом решил себя попробовать на вахте и приехал на Вернинское. Сначала его взяли машинистом конвейера. В дальнейшем без отрыва от производства он учился на дробильщика в Учебно-курсовом комбинате.
– Прежде, чем руда с карьера попадет на фабрику, ее необходимо раздробить, то есть сделать пригодной для дальнейшей переработки. В круг моих обязанностей входит поддержание оборудования в рабочем состоянии, проведение ремонтов при аварийных ситуациях, обеспечение бесперебойной подачи дробленой руды установленной фракции, – пояснил Михаил Еремин. Коллеги о нем отзываются, как о специалисте высокого класса, ценят в нем трудолюбие и отзывчивость, уважают за преданность избранному делу и мастерство.
В прошлом году «Полюс Вернинское» произвело более 9 тонн драгоценного металла. За каждой новой тонной золота стоит огромный труд всего коллектива. Наращивание технологического преимущества связано с модернизацией производства, внедрением передовых технологий, использованием современного оборудования.
Одним из первых серьезных достижений дробильно-сортировочного комплекса (ДСК), о котором вспоминают работники компании, стала замена шнеко-зубчатой дробилки, которая не справлялась с дроблением крепких руд и постоянно выходила из строя, на современную и простую в обслуживании щековую дробилку компании Metso. В результате удалось оптимизировать крупность подаваемой в переработку руды. Дальнейшее повышение эффективности дробления было связано с дробилкой С-150.
Для увеличения запаса дробленой руды на питателях еще в 2019 году была произведена замена радиально-штабелирующего конвейера на более производительный отечественный аналог. Оборудование стали применять для подачи руды на сортировочный узел. А в результате модернизации мобильной дробильной установки была сужена щель щековой дробилки (до 110 мм), что обеспечило уменьшение крупности руды (на фабрику поступает фракция в размере 250 мм) и привело к увеличению производительности мельницы.
– Чтобы понимать, какие объемы у нас были раньше, и что мы имеем сегодня, приведу некоторые цифры. Когда использовали шнековую дробилку, то в смену выпускали порядка 2500 тонн дробленой руды. С появлением С-150 этот показатель вырос до 4500 тонн. Последующая модернизация позволила нам выйти на отметку 5680 тонн в смену, благодаря чему в год перерабатываем 3,6 млн тонн руды, – пояснил Сергей Дудниченко, начальник участка дробления и сортировки Вернинской ЗИФ. Он работает в компании с 2013 года.
Три года назад на ДСК интегрировали в технологический процесс виброгрохот фирмы Metso, что позволило разгрузить дробилку С-150, обеспечив повышение ее производительности. Из общей массы руды стали выделять критический класс, для измельчения которого необходимы дополнительные затраты. Теперь критический класс проходит предварительное дробление и попадает в мельницу уже в измельченном виде.
– Мы постоянно находимся в поиске оригинальных решений, направленных на увеличение производительности. Например, нам удалось модернизировать приемный бункер пластического питателя. Раньше не было возможности принимать 140-тонные самосвалы. Руду подвозили в основном БЕЛАЗы, грузоподъемность которых не более 90 тонн. Теперь бункер могут наполнять Komatsu или Caterpillar. Нам удалось исключить простои в работе бункера, – добавил Сергей Дудниченко.
Еще одним серьезным достижением на ДСК стал проект по автоматизации, который удалось реализовать в условиях санкционного давления. С прошлого года все оборудование (грохот, конвейеры, питатель и т.д.) запускается с одной кнопки. Раньше этот процесс занимал 15 минут, сейчас – не более двух. Таким образом, удалось не только сократить потери при запуске, повысить производительность, но и снизить риски получения травм. Стоит отметить, что многие проекты по модернизации производства связаны не только с внедрением современного оборудования и новых технологий, а также с улучшением условий труда.
– Благодаря проекту по увеличению производительности фабрики до 3,6 млн тонн у нас появилась комфортная пультовая. Прежде помещение для операторов находилось под приемным бункером. Когда самосвал высыпал руду, то возникало много пыли. Это касалось не только лета, но и зимы. Нам приходилось работать в респираторах, иначе дышать было невозможно. Сейчас у нас новая пультовая, где мы можем дышать что называется полной грудью. Также нам установили дополнительные мониторы, на них вывели больше камер, что позволяет внимательно наблюдать за перегрузочными узлами. Теперь мы оперативно можем реагировать на любые аварийные ситуации. Более того, мы можем работать на опережение, не допуская серьезных перебоев в технологическом процессе, – подчеркнул Михаил Еремин.
Реклама. АО «ПОЛЮС ВЕРНИНСКОЕ»
